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So schließen Sie den Value Stream Mapping Prozess ab

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„Bottleneck“ ist ein Schlagwort, das Sie nicht hören möchten. Wenn es um Ihren Produktionsprozess geht, geht es bei der Maximierung Ihrer Zeit und Ihres Budgets vor allem darum, die Effizienz hoch zu halten. Wenn Sie jedoch nur die Schritte in Ihrem Prozess verkürzen, werden Ihre Kunden möglicherweise nicht glücklicher. Wenn Sie eine hohe Kapitalrendite und eine höhere Kundenzufriedenheit erzielen möchten, ist die Wertstromanalyse eine ideale Methode, um Ihr Team auf Kurs zu halten.

Was ist Wertstromanalyse?

Value Stream Mapping (VSM) ist eine Technik der Methode der Lean-Prinzipien das hilft Ihnen, die Schritte zu visualisieren, die Sie unternehmen müssen, um ein fertiges Produkt oder eine Dienstleistung zu liefern. Wertstromansichten beschreiben den Informationsfluss und die materiellen Materialien, um zu erkennen, wo für den Kunden ein Mehrwert entsteht. Der Zweck von VSM besteht darin, die Effizienz zu steigern, indem die Verschwendung im Produktionsprozess reduziert wird.

Weithin bekannt als die schlanke Fertigungsmethode, die in der Toyota-Produktionssystem, VSM wird heute häufig zur Beseitigung von Engpässen in anderen Branchen wie Softwareentwicklung, Lieferkette und Gesundheitswesen eingesetzt. Es ist eine vielseitige Technik, die vielen Organisationen helfen kann, zu glänzen. 🌟

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Warum Wertstromanalyse wichtig ist

Wenn Unternehmen Effizienz anstreben, konzentrieren sie sich häufig darauf, die Gesamtzahl der erforderlichen Produktionsschritte zu reduzieren. Kunden sehen jedoch nicht immer, was hinter den Kulissen passiert. Die Verkürzung Ihrer Workflows kommt in erster Linie Ihrem Prozess zugute, ohne dass sich die Erfahrung für sie verändert. Auf der anderen Seite sorgt der Prozess der Wertstromanalyse dafür, dass Ihre Teammitglieder stets über die Bedürfnisse Ihrer Kunden informiert sind, sodass sich Ihr Unternehmen von anderen abheben kann.

Für Teams, die Wertstromanalysen verwenden, geht es bei der Reduzierung von Ineffizienzen vor allem darum, Produktionsprozessschritte zu reduzieren, die keinen Mehrwert bieten. Wertstromansichten visualisieren, wo Sie Mühe verschwenden. Sie zeigen Ihrem Team, dass es in Ordnung ist, Schritte innerhalb Ihres Prozesses beizubehalten — aber jeder dieser Schritte sollte den Kunden in gewisser Weise helfen. Infolgedessen verhindert VSM eine Überproduktion und stellt gleichzeitig sicher, dass Ihre Kunden mit Ihrem Endprodukt oder Ihrer Dienstleistung zufrieden sind.

Du kannst es besser erreichen schlank, agil Workflows mit Wertstromanalyse, um effektiv mit der Kundennachfrage Schritt zu halten. 💪

Begriffe zur Wertstromanalyse

Eine typische Wertstromansicht ist in drei Hauptabschnitte unterteilt — Informationsfluss, Materialfluss und Durchlaufzeitleiter —, anhand derer Sie erkennen können, wo Prozessverbesserungen möglich sind. Um Ihnen zu helfen, jeden Teil einer Wertstromansicht einfacher zu vervollständigen, erklären wir Ihnen eine Handvoll gängiger Begriffe, auf die Sie in den einzelnen Abschnitten stoßen werden.

Wenn Sie sich mit diesen Begriffen vertraut machen, können Sie sich auf diese Microsoft-Vorlage um ein paar VSM-Symbole zu sehen, die Sie häufig verwenden werden.

Informationsfluss

Am Anfang einer Standardwertstromansicht befindet sich ein Abschnitt zum Informationsfluss, der zeigt, wie Daten zwischen Ihren Teammitgliedern, Kunden und anderen Stakeholdern übertragen werden. Zu den allgemeinen Begriffen, die Sie kennen müssen, um diesen Abschnitt auszufüllen, gehören:

  • Kunde: Dies ist der Verbraucher, der Ihr Endprodukt erhält. Ihr Kunde wird in der oberen rechten Ecke Ihrer Karte dargestellt.
  • Lieferant: Das ist Ihre Organisation. Lieferanten werden in der oberen linken Seite der Wertstromansichten angezeigt.
  • Dedizierter Prozessablauf: Dies ist ein Prozess oder eine Abteilung (wie die „Produktionskontrolle“), durch die Informationen fließen.

Materialfluss

In der Mitte einer Wertstromansicht befindet sich ein Abschnitt zum Materialfluss, der Schritt für Schritt zeigt, wie Sie Ihr Produkt oder Ihre Dienstleistung zur Auslieferung bringen. Jedes Feld steht für eine einzigartige Aufgabe, die nach einer Materialübergabe von demselben oder einem anderen Team ausgeführt werden kann.

Um den Abschnitt Materialfluss abzuschließen, müssen Sie die folgenden Begriffe kennen:

  • Lieferungen: Auf Wertstromansichten zeigen „Versand“ -Pfeile vom Lieferanten zum ersten Schritt im Materialfluss oder vom letzten Schritt zum Kunden. Sie zeigen, wie Ihr Informationsfluss mit dem Beginn und Ende Ihres Produktionsprozesses zusammenhängt. Ein Pfeil kann beispielsweise zeigen, wie sich Rohstoffe zwischen dem Lieferanten und der Fabrik bewegen oder wie der Softwarezugriff an einen Benutzer „gesendet“ wird.
  • Zykluszeit (C/T): Diese Kennzahl gibt die Zeit an, die zwischen den Lieferungen benötigt wird.
  • Inventar: Inventar ist das, was zwischen den einzelnen Phasen des Produktionsprozesses produziert wird. Ihr Inventar steht normalerweise unter einem Dreieck mit einem „I“ darin. 🔺

Vorlaufzeitleiter

Am Ende einer Wertstromanalyse befindet sich in der Regel eine Zeitleiter, anhand derer Sie Ihre Durchlaufzeit visualisieren können. Dabei handelt es sich um die durchschnittliche Zeit, die Sie für jeden Schritt Ihres Materialflusses aufgewendet haben.

Kaizen-Burst

In deiner Wertstromkarte kannst du Kaizen-Bursts einbeziehen. Diese stellen Aktivitätsschübe dar (wie ein Sprint), in dem sich Ihr Team darauf konzentriert, ein bestimmtes Problem zu lösen — z. B. die Bearbeitung von Kundenretouren —, um potenzielle Engpässe schnell zu beheben. Die Symbole für Kaizen-Bursts sehen aus wie Explosionen in Comics, um deine Aufmerksamkeit zu erregen. 💥

So erstellen Sie eine Wertstromkarte

Wenn Sie bereit sind, mit der Wertstromanalyse zu beginnen, wählen Sie das spezifische Produkt oder die Dienstleistung aus, für die Sie eine Karte erstellen möchten. Obwohl alle Produktionsprozesse von einer kontinuierlichen Verbesserung profitieren können, sollten Sie idealerweise mit einem Produkt oder einer Dienstleistung beginnen, die am meisten von VSM profitieren könnte. Sobald Sie Ihre Auswahl getroffen haben, gehen Sie mit Ihrem VSM-Team wie folgt vor:

  1. Definiere dein Ziel: Identifizieren Sie, was Sie als Ergebnis der Wertstromanalyse für den Kunden ändern möchten. Beispielsweise möchten Sie vielleicht die Qualität eines Produkts oder die Geschwindigkeit, mit der Sie eine Dienstleistung erbringen, verbessern.
  2. Klären Sie Ihren Anwendungsbereich ab: Definieren Sie den Anfang und das Ende Ihrer Wertstromkarte. Sie können eine Übersicht erstellen, die alle Schritte zwischen Konzept und Umsetzung umfasst. Sie können mit einem ineffizienten Teil Ihres Wertstroms beginnen oder mit einer Vertragsvereinbarung statt einer herkömmlichen Lieferung enden.
  3. Beschreiben Sie Ihren Prozess: Listen Sie jeden Schritt Ihres Produktionsprozesses auf. Sprechen Sie zunächst mit Teammitgliedern aus allen am Prozess beteiligten Abteilungen, um alle erforderlichen Erkenntnisse zu sammeln. Ihre Liste sollte Schritte enthalten, die keinen Mehrwert generieren. Sammeln Sie Daten über Zykluszeiten, Durchlaufzeiten, Inventar und mehr, um jeden Schritt noch besser zu verstehen.
  4. Erstellen und evaluieren Sie Ihre aktuelle Zustandskarte: Erstellen Sie anhand der gesammelten Informationen eine Karte, die den aktuellen Stand Ihres Prozesses widerspiegelt. Ermitteln Sie gemeinsam mit Ihrem Team, welche Schritte produktiv sind und wo Verbesserungen erforderlich sind. Mithilfe dieser Karte können Sie Bereiche identifizieren, in denen Probleme auftreten, z. B. lange Prozesszeiten oder Softwareausfälle.
  5. Entwickeln Sie eine zukünftige Wertstromkarte des Bundesstaates: Erstellen Sie eine zweite Karte, die einen verbesserten Prozess veranschaulicht, bei dem unwichtige Schritte vermieden werden. Dies wird die Karte sein, der Sie letztendlich folgen werden, um Ihre Ziele zu erreichen.
  6. Erstellen Sie einen Implementierungsplan: Legen Sie fest, wie Ihr Team den neuen Prozess umsetzen wird, um sich Ihrem zukünftigen Status zuzuwenden. Geben Sie an, welche Kennzahlen Sie im Auge behalten werden, um sicherzustellen, dass Sie auf dem richtigen Weg sind, Ihre Ziele zu erreichen. Sie können auch festlegen, wie oft Sie Ihre Fortschritte überprüfen und Ihre zukünftige Zustandskarte (falls erforderlich) während der Implementierungsphase anpassen.

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Bieten Sie Ihren Kunden weiterhin einen Mehrwert

Zu lernen, aus der Perspektive Ihrer Kunden zu sehen, ist entscheidend, um sicherzustellen, dass Sie sich von Ihren Mitbewerbern abheben. Wenn Sie den Wertstromanalyseprozess verfolgen, können Sie sich ein Bild davon machen, wo Ihr Team Mehrwert generiert und wo Sie zusätzliche Arbeit leisten, die leicht vermieden werden kann.

Erfahren Sie, wie Sie Ihren Kunden weiterhin einen Mehrwert bieten Einfache agile Programme kann Ihnen helfen, tiefer in die Kundenreise Ihres Produkts einzutauchen.

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    2. Weisen Sie eine Aufgabe automatisch zu, wenn sich ihr Status ändert

    Einige Teammitglieder müssen darauf aufmerksam gemacht werden, wenn ein Problem auf ihren Teller gerät. Wenn der Status eines Vorgangs beispielsweise zu In Bearbeitung wechselt, können Sie weist es automatisch einem QA-Teamkollegen zu.

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    Während eines Sprints passiert viel Arbeit. Da Ihr nächster Sprint immer sofort beginnt, wenn der aktuelle endet, ist es oft schwierig, Zeit zu finden, um Siege zu feiern. Nutze diese Feier, um sende eine lustige Slack-Nachricht an dein Team, wenn die letzte Ausgabe des Sprints abgeschlossen ist. Mit Automatisierung kannst du dafür sorgen, dass Sprints Spaß machen!

    4. Automatisches Einfügen von „In Bearbeitung“ -Vorgängen in den aktuellen Sprint

    Um sicherzustellen, dass Jira-Probleme in Progress im aktuellen Sprint sichtbar sind, gibt es viele bewegliche Teile. Niemand will versteckte Arbeit. Wenn ein Entwickler eine Aufgabe in „In Bearbeitung“ verschiebt, können Sie automatisch zuweisen zum aktuellen Sprint.

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    Vergewissern Sie sich, dass Ihre Storypoint-Gesamtwerte korrekt sind automatisches Summieren der Punkte Ihrer Unteraufgaben und Aktualisierung der übergeordneten Aufgabe mit dem Wert. Mit dieser raffinierten Automatisierungsregel werden sie nie aus dem Gleichgewicht geraten.

    6. Schließen Sie ein Problem, wenn alle zugehörigen Unteraufgaben abgeschlossen sind

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    Bestimmte Probleme können es kaum erwarten, beim nächsten täglichen Stand-up vom gesamten Team erkannt zu werden. Wenn Ihr Jenkins-Build fehlschlägt, ist dies eine großartige Möglichkeit lass es das ganze Team wissen per Slack, MS Teams oder E-Mail... sofort.

    Machen Sie agile Sprints einfach

    Automatisierungen in Jira erleichtern einem Sprint-Team das Leben, indem sie die manuelle Arbeit reduzieren, die erforderlich ist, um die Mechanik eines Sprints am Laufen zu halten.

    Sie können modifizierte Versionen dieser Automatisierungen mit Easy Agile verwenden, um Agile noch einfacher zu machen! Feiern Sie zum Beispiel Erfolge in der Roadmap, indem Sie Ihr Team benachrichtigen, wenn Probleme in Ihrem Unternehmen abgeschlossen sind Einfache Agile Roadmaps für Jira, oder synchronisiere deine Jira-Datenfelder mit deiner Roadmap. Es gibt viele Möglichkeiten, Regeln und Trigger zu kombinieren, damit Jira-Automatisierungen für dich funktionieren.

  • Workflow

    Wie Lean-Prinzipien Produktivität und Leistung unterstützen

    Die Lean-Prinzipien konzentrieren sich darauf, durch den Einsatz minimaler Ressourcen einen höheren Kundennutzen zu erzielen. Unternehmen nutzen diese Lean-Prinzipien, um auf der Grundlage kontinuierlicher Verbesserungen vorzugehen. Sie stützen ihre Verbesserungen teilweise auf die Praxis der Nullverschwendung.

    Hier können Sie Ihr Wissen über Lean-Prinzipien zur Steigerung der Produktivität verbessern. Sie können auch Softwaretools verwenden, um positive Veränderungen in Ihrem Arbeitsumfeld zu unterstützen. Ein schlankes und agiles Team ist produktiver und die Teammitglieder können ihr neues Wissen weitergeben.

    Die Geschichte der Lean-Prinzipien

    Inspiriert von Fords Massenfertigungssystem entwickelte Eiji Toyoda das „Toyota Production System“. Dies diente ihren Kunden und führte die „Just-in-Time“ -Fertigung (JIT) ein.

    JIT bedeutet, nur genügend Fahrzeuge auf Lager zu haben, um die schnelle Produktion zu rationalisieren. Indem ein Unternehmen nur ein Inventar der benötigten Teile vorrätig hat, spart es Geld und Zeit.

    Ab hier hat sich die Lean-Methode im Laufe der Zeit weiterentwickelt. Heute besteht Lean aus drei Hauptkonzepten Zweck, Menschen und Prozesse.

    Der Zweck von Lean-Konzepten besteht darin, dem Kunden das zu bieten, was er will, Verschwendung zu reduzieren und die Moral der Mitarbeiter in den Mittelpunkt zu stellen. Es fördert auch die Rechenschaftspflicht. Lean fördert Eigenverantwortung für Arbeit, Probleme und Erfolge.

    Überblick über die Lean-Prinzipien

    Unternehmen verwenden Lean-Prinzipien, um die Gesamtleistung zu verbessern. Sie tun dies, indem sie darauf achten, wie sie ihre knappen Ressourcen einsetzen, um die Kundennachfrage zu erfüllen.

    Das Konzept und die Praxis der Lean-Prinzipien umfassen:

    1. Beseitigung von Abfällen
    2. Qualität durch den Mehrwert für den Endkunden berücksichtigen
    3. Generierung von Wissen unter den Teammitgliedern
    4. Aufschieben von Workflow-Verpflichtungen
    5. Schnelle Lieferung produzieren
    6. Menschen respektieren
    7. Förderung ganzheitlicher Prozessverbesserungen

    Praktizieren der Lean-Prinzipien

    Die Lean-Prinzipien erfordern schlanke Prozesse und schlanke Tools. Wenn Sie also eine schlanke Organisation wollen, muss die Führung Lean-Denken unterstützen und den Mitarbeitern (Personen) die Werkzeuge an die Hand geben, um dieses Ziel zu erreichen.

    So setzen Sie die Lean-Prinzipien um:

    Konzentrieren Sie sich auf den Wert

    Das bedeutet, Produkte herzustellen, die sich die Kunden wünschen, indem sie ermutigt werden, Details und Feedback zu Produkten und Dienstleistungen zu geben.

    Kaizen ist Teil der japanischen Philosophie, die die Vermeidung von Verschwendung betont, um Veränderungen zum Besseren herbeizuführen und so einen höheren Kundennutzen zu erzielen.

    Wertstromanalyse verwenden

    Dieser Prozess beinhaltet die Erfassung aller Personen und Maßnahmen, die erforderlich sind, um ein wünschenswertes Endprodukt zu liefern. Sie erfahren, welche Prozesse funktionieren und welche keinen Mehrwert bieten. Sie haben auch eine bessere Chance, Engpässe zu erkennen, bevor sie zu einem Problem werden.

    Sobald Sie eine Engpassanalyse durchgeführt haben, können Sie Hindernisse beseitigen und Prozesse verbessern. Bei einer Engpassanalyse geht es darum, die Ursache dafür zu finden, was die Fertigstellung der Arbeit behindert, und bessere Verfahren zu finden, um alle Arbeitsstapel, die voneinander abhängig sind, aufeinander abzustimmen.

    Entwickeln Sie einen logischen Arbeitsablauf

    Zu diesem Zweck konzentrieren Sie sich darauf, die richtigen Schritte zur Wertschöpfung in einer logischen Reihenfolge zu implementieren.

    Sie können helfen, Arbeitsabläufe zu rationalisieren, indem Sie die Scrum-Sprint-Prinzipien verwenden und die Arbeit in kleinere Teile unterteilen. Sie können auch Tools wie verwenden strategische Roadmaps um Scrum zu visualisieren und zu verbessern oder Kanban-Arbeitsabläufe.

    Entwickeln Sie ein Pull-System

    Ein Pull-System stellt sicher, dass Teams wissen, was wann zu tun ist, sodass sie weniger Aufwand bei der Erstellung von Ergebnissen aufwenden müssen.

    Ein Pull-System reagiert auf die Nachfrage. Wenn eine Nachfrage nach einem Produkt besteht, reagieren Sie, indem Sie alles Notwendige tun, um diese Nachfrage zu befriedigen. Wenn Sie wissen, dass eine Nachfrage besteht, können Sie wertlose Prozesse reduzieren und Ressourcen mithilfe von JIT oder Kanban optimieren.

    Ermutigen Sie zur kontinuierlichen Verbesserung

    Sie können den Kaizen-Ansatz und andere Elemente der Lean-Philosophie verwenden, um zu verbessern kontinuierliche Verbesserung indem wir ständig Wege finden, Dinge besser zu machen.

    Eine Möglichkeit, die Dinge besser zu machen, besteht darin, Ihre Wertstromanalyse weiter zu überprüfen, um sicherzustellen, dass alle an Bord bleiben. Sie müssen auch sicherstellen, dass alle Mitarbeiter an schlanken Prozessen teilnehmen und aktiv nach Möglichkeiten suchen, die Lieferkette zu verbessern.

    Die Vorteile der Implementierung schlanker Prozesse

    Jedes Unternehmen, das den Weg der Lean-Prinzipien einschlagen möchte, kann mit einigen hervorragenden Vorteilen rechnen.

    Einige dieser Vorteile umfassen:

    • Verbesserung der Kommunikation zwischen Teammitgliedern und Teams
    • Menschen befähigen, Entscheidungen zu treffen und sich an kontinuierlichen positiven Veränderungen zu beteiligen
    • Entwicklung integrierter funktionsübergreifender Teams, die Wissen und Fähigkeiten teilen
    • Verbesserung der Endzielerreichung zur Steigerung des Endkundenwerts
    • Verkürzung der Gesamtzeit, die benötigt wird, um den Kunden diesen Mehrwert zu bieten

    Neben der Verwendung von Scrum Stand-up-Treffen und Tools und Prozesse für die Softwareentwicklung. Sie können schlankere Tools verwenden, um ein Team oder eine Organisation zusammenzustellen, die Lean-Denken fördert.

    Tools für Lean-Prinzipien

    Unternehmen können Kennzahlen wie Verkaufsdaten und Kundenfeedback als Tools zur Bewertung der Kundennachfrage verwenden. Doch erst nachdem Unternehmen den Wert identifiziert haben, können sie das Lean-Tool der Wertstromanalyse nutzen, um ihr Endziel zu erreichen.

    Sie können auch die Informationsressourcen auf der Institut für Lean Enterprise um mehr über Lean-Prinzipien zu erfahren. Sie können auch andere Lean-Denkweisen wie Six Sigma, Error Proofing, Plan-Do-Check-Act (PDCA) und andere Tools zur Unterstützung einer schlanken Organisation ausprobieren.

    Jira-Softwaretools von Easy Agile

    Easy Agile bietet Organisationen und Teams mehrere Tools, mit denen sie ihre Arbeitsabläufe optimieren können. Sie können Jira beispielsweise verwenden, um logische Workflows zu entwickeln und Ihre Teams mit Lean-Denken vertraut zu machen.

    Tools wie Einfacher agiler Scrum-Workflow für Jira sind kostenlos erhältlich, um diese positive Veränderung zu erleichtern. Ein weiteres Tool, das die Wertstromanalyse ergänzt, ist Einfache Agile-Programme für Jira.

    Die Einführung von Lean-Prinzipien ist mit der Unterstützung der Easy Agile-Ressourcen viel einfacher. Bringen Sie Ihr Lean-Team also noch heute in Schwung.

  • Workflow

    7 Vorteile der Lean-Methodik für Entwicklungsteams

    Bei der Lean-Methode geht es vor allem darum, Verschwendung zu vermeiden und die Effizienz zu verbessern, um den Kundennutzen zu maximieren und einen konsistenten Kundennutzen zu erzielen. Im Rahmen der Lean-Methode gilt ein Prozess, der dem Kunden keinen Mehrwert bringt, als verschwenderisch und wird so weit wie möglich vermieden oder reduziert. Es handelt sich um eine Entwicklungsmethode und eine Leitlinie, die Teams dabei unterstützt, ihre Prozesse im Namen von Effizienz, Effektivität und kontinuierlicher Verbesserung zu verfeinern.

    Hier erfahren Sie mehr über die Ursprünge von Lean sowie über die 7 wichtigsten Vorteile der Einführung der Lean-Methode.

    Eine Einführung in die Lean-Methodik

    Die Lean-Methode ist aus der schlanken Fertigung hervorgegangen. Das Konzept wurde in der Fertigung eingeführt, um die Gewinne zu steigern, indem die Kosten gesenkt wurden, anstatt sich ausschließlich auf höhere Umsätze zu verlassen. Wenn ein Unternehmen Verschwendung vermeiden und effizienter werden kann, kann es Geld sparen, was den Gesamtgewinn erhöht.

    Während Die Wurzeln von Lean Manufacturing lässt sich bis in die 1400er Jahre zurückverfolgen. Henry Ford integrierte zunächst den gesamten Produktionsprozess vollständig und schuf so etwas wie eine sogenannte Flow-Produktion in Form einer Montagelinie.

    Dies war eine revolutionäre Veränderung in der Automobilherstellung, aber obwohl Ford den Flow sicherlich verbesserte, ließ er nicht viel Raum für Abwechslung. In den 1930er und 40er Jahren entwickelten die japanischen Hersteller Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno und andere bei Toyota eine Reihe einfacher Innovationen, die es ihnen ermöglichten, sowohl für Kontinuität im Prozessablauf als auch für eine Vielzahl von Fahrzeugen zu sorgen. So entstand das Toyota-Produktionssystem.

    Diese Form der schlanken Produktion ermöglichte die Vermeidung von Verschwendung, reduzierte die Kosten, erhöhte die Effizienz und machte das Informationsmanagement einfacher und genauer. Die Lean-Methode wurde in den Büchern The Machine That Changed the World von James P. Womack, Daniel Roos und Daniel T. Jones sowie Lean Thinking von James P. Womack und Daniel T. Jones weiter ausgearbeitet und untersucht.

    In letzterem Buch wurden auch die fünf wichtigsten Prinzipien von Lean vorgestellt:

    1. Wert identifizieren
    2. Den Wertstrom abbilden
    3. Flow erstellen
    4. Richten Sie ein Pull-System ein
    5. Strebe nach Perfektion

    Erfahre mehr in unserem Artikel, Lean Agile und die 5 Lean-Prinzipien verstehen.

    Natürlich hat sich das Lean-Thinking über die Fertigung hinaus weiterentwickelt und wurde in allen Bereichen angepasst und angewendet, vom Gesundheitswesen über das Bauwesen bis hin zu Logistik und Vertrieb, Behörden und Softwareentwicklung.

    1. Höhere Effizienz ⏳

    Bei der Anwendung von Lean auf Geschäftsprozesse geht es vor allem darum, Verschwendung zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Aber wie findet man heraus, welche Prozesse einen Mehrwert bieten?

    Sobald der Kundenwert identifiziert ist, können die Teams eine Wertstromkarte erstellen. Bei der Wertstromanalyse werden alle Schritte und Prozesse verfolgt, die erforderlich sind, um ein Produkt von der Idee bis zur Auslieferung zu entwickeln. Wenn Sie Ihre Prozesse visuell so organisieren, dass jeder sie sehen kann, können Teams klar erkennen, was einen Mehrwert bietet und was nicht. Wenn Schritte oder Prozesse dem Kunden keinen Mehrwert bieten oder sich auf andere Weise als verschwenderisch erweisen, werden sie entfernt oder so weit wie möglich reduziert.

    Ein Team kann nicht effizient sein, wenn es Zeit mit übermüdeten Prozessen verschwendet, die keinen Kundennutzen bieten. Die Einführung von Lean-Methoden hilft dabei, diese Prozesse loszuwerden, sodass Sie die Energie Ihres Teams ausschließlich den Prozessen widmen können, die dies tun, und so den Wertefluss, die Effizienz und die Produktivität Ihres Teams steigern.

    2. Reduzierte Engpässe 🛑

    Ein Engpass oder ein fehlerhafter Prozess, egal wie klein, kann einen Arbeitsablauf völlig zum Scheitern bringen oder die Einhaltung einer Frist unmöglich machen.

    Mit Lean werden Aufgaben nicht blind oder zufällig zugewiesen. Teams arbeiten zusammen, um sicherzustellen, dass die Arbeit gleichmäßig verteilt wird und Termine eingehalten werden. Sie besprechen mögliche Engpässe im Voraus, damit sie behoben werden können, bevor sie zu einer finanziellen Belastung werden oder die Arbeit verzögern. Da Kapazitäten und WIP-Elemente (Work in Progress) kontinuierlich prognostiziert, überwacht und mithilfe von Lean angepasst werden, werden Engpässe im Voraus vorhergesehen, jedes Teammitglied nimmt teil und niemand wird Zeit verschwendet.

    3. Weniger Kosten (und weniger Überraschungen!) 💸

    Lean methodology: Fairly Oddparents Burn GIF

    Verschwendung zu vermeiden bedeutet Geld zu sparen — unabhängig von der Branche. Überproduktion, zu viele Materialien zum Lagern, zu viele Neueinstellungen und Produktionsengpässe sind teuer und verschwenderisch. Diese Verschwendung kann durch ein besseres Management der Prozesse und Systeme vermieden werden, sodass Unternehmen jederzeit über die richtige Anzahl an Mitarbeitern, Materialmengen und Arbeitszeiten verfügen können.

    Die Einführung der Lean-Methode bedeutet eine Steigerung der Effizienz, was sich positiv auf das Geschäftsergebnis jedes Unternehmens auswirkt. Stellen Sie sicher, dass alle Kosten berücksichtigt werden und für den Produktionsprozess notwendig sind, indem Sie die Arbeitsprozesse Ihres Unternehmens kontinuierlich überprüfen und alle Kosten eliminieren, die keinen Mehrwert bieten.

    4. Systeme können sich besser und schneller anpassen 🌎

    Unternehmen müssen sich heute aufgrund der steigenden Kundennachfrage, des sich schnell entwickelnden technologischen Fortschritts und der COVID-19-Pandemie schneller denn je anpassen.

    Je größer die Organisation ist, desto schwieriger ist es, sich anzupassen. Langjährige Geschäftssysteme wurden nicht so konzipiert, dass sie flexibel sind. Wenn also Anpassungen vorgenommen werden müssen, kann es Monate oder Jahre dauern, bis das gesamte Unternehmen auf derselben Wellenlänge ist.

    Mit Lean können sich Teams besser anpassen. Lean-Systeme sind nicht so starr, sodass es einfacher ist, unterwegs Anpassungen vorzunehmen, was bedeutet, dass sich Teams besser auf unerwartete Umstände einstellen können. Die Lean-Methode kann jedem Unternehmen, unabhängig von seiner Größe, helfen, sich elegant an sich ändernde Zeiten anzupassen, da Lean das genaue Gegenteil von einem Prozess ist, an den Sie alles und vergessen Sie es.

    5. Sichtbarkeit der Stakeholder und starke Kundenbeziehungen 💞

    Die Lean-Methode berücksichtigt sowohl die Bedürfnisse der Stakeholder als auch der Kunden, was zu einem besseren Endprodukt führt. Der Fortschritt im Lean-Bereich wird anhand des für den Kunden erbrachten Nutzens gemessen und nicht anhand der Erledigung von Aufgaben.

    Bei Lean steht der Kundennutzen im Vordergrund. Jedes Projekt und jede Aufgabe beginnt damit, die Sichtweise der Kunden zu berücksichtigen und sich in ihre Lage zu versetzen. Feedback wird während der Produktentwicklung und nicht erst am Ende gesammelt, um sicherzustellen, dass neue Informationen berücksichtigt werden und das Endprodukt genau den Bedürfnissen oder Wünschen des Kunden entspricht.

    6. Denkweise zur kontinuierlichen Verbesserung 🧠

    Lean ist der Feind des Status Quo. Lean erfordert die ständige Feinabstimmung und Verfeinerung von Prozessen und ermöglicht eine kontinuierliche Verbesserungsmentalität. Es ist kein „Einstellen und Vergessen“ -Prozess, denn bei Lean dreht sich alles um die konsequente Prozessverbesserung. Ganz gleich, wie erfolgreich oder effizient das Unternehmen ist, es gibt immer Raum für Verbesserungen und neue, innovative Wege, um dem Kunden einen Mehrwert zu bieten.

    Diese Einstellung vermittelt allen Beteiligten im Team eine Denkweise der kontinuierlichen Verbesserung, egal ob es sich um ein kleines Entwicklungsteam oder ein ganzes schlankes Unternehmen handelt (SAFe). Teams können regelmäßiges Feedback von Führungskräften, Managern und Interessenvertretern antizipieren und erwarten. Mit Lean sind Innovationen und Iterationen weniger wertvoll und es gibt sie in größerem Umfang. Das Team verbessert und verfeinert seine Fähigkeiten und Prozesse mit jedem Produkt, das durchläuft.

    7. Erhöhtes Teamengagement 🤝

    High Five Ashley Olsen GIF

    Der Rückzug der Mitarbeiter ist teuer. Unmotivierte Mitarbeiter haben höhere Fehlzeiten, eine geringere Produktivität und eine geringere Rentabilität — all dies kann die Ressourcen eines Unternehmens erheblich belasten. Wenn die Unternehmenskultur die Mitarbeiter nicht dazu inspiriert, zu erscheinen und ihr Bestes zu geben, wird das Unternehmen jedes Jahr Geld verlieren, bis sein Geschäftsergebnis seinen Tiefpunkt erreicht hat.

    In einer schlanken Organisation stehen Teams dagegen an vorderster Front der Produktentwicklung. Im Rahmen des Lean-Managements haben Mitarbeiter direkten und regelmäßigen Kontakt mit Managern, um zu erfahren, wie ihre Arbeit läuft und wie der Prozess verbessert werden könnte. Da Teams stärker in den Prozess eingebunden sind, sind sie engagierter und es ist wahrscheinlicher, dass sie aktiv teilnehmen, Feedback geben und sich ihrer Arbeit anschließen.

    Engagierte Mitarbeiter sind das größte Kapital eines Unternehmens. Die Einbindung aller Beteiligten in den Prozess gibt den Teams die Verantwortung für die Ergebnisse, was sowohl ihre Kreativität als auch ihre Rechenschaftspflicht fördert. Höheres Teamengagement bedeutet mehr Effizienz, Effektivität und Teammoral.

    Sie können die Lean-Methode überall anwenden, um Verschwendung zu reduzieren und die Effizienz zu verbessern. Lassen Sie uns noch einmal zusammenfassen. Zu den wichtigsten Vorteilen der Einführung von Lean gehören:

    1. Höhere Effizienz

    2. Reduzierte Engpässe

    3. Weniger Kosten (und weniger Überraschungen!)

    4. Bessere und schnellere systemische Anpassung

    5. Sichtbarkeit der Stakeholder und starke Kundenbeziehungen

    6. Denkweise der kontinuierlichen Verbesserung

    7. Erhöhtes Teamengagement

    Agil leicht gemacht

    Einfach und agil kann Ihrem agilen Team helfen, besser zusammenzuarbeiten, um Ihre Kunden zu beliefern. Wir haben eine Suite von agile Apps für Jira so konzipiert, dass der Kunde bei jedem Schritt des Produktentwicklungsprozesses an erster Stelle steht. Von der Agilität des Teams mit Einfacher agiler Teamrhythmus, zu skalierter Agilität mit Einfache agile Programme, unsere Plugins arbeiten mit mehreren agilen Frameworks, einschließlich Kanban und Scrum.

    Wenn du mit Jira arbeitest, findest du unsere Lean-Tools besonders hilfreich, um die Funktionalität deiner Workflows zu verbessern und die Teamzusammenarbeit zu verbessern.